核心产品

核心优势

1、可增加、修改、删除和加载检测配方；
2、多图情况，设置多个判废标准，判废时可根据需求选择对应的判废标准；
3、提供可修改的行业缺陷标准分级模板。

1、自定义划分区域，并且对不同区域设置不同的判定标准；
2、设置不检测区，如合模线、顶杆痕迹；
3、每个区域可设置缺陷种类。

适合客户
中型以上零部件生产公司、整车厂；

设备检测水平稳定，软件研发能力有限；

对工业检测自动化与标准化流程持非常积极态度，同时希望通过ADR系统提升产品在业内竞争力。

满足需求
缺陷容忍率低，需配合产线生产节拍进行全检或抽检；  需要检测水平稳定、标准统一的检测方式。

可检测各种类型产品（各类合金、陶瓷、树脂材料等）内部常见缺陷（气孔缩孔疏松、裂痕、夹杂等）；
可选接入ASTM、WW、GBT、JDCA等缺陷分级行业标准进行判废；
检测结果可接入MES系统 (定制)。

无人化产线抽检/全检
1、射线探伤拍片，并传递至Supreium ADR

2、Supreium ADR根据探伤图片，实时识别产品缺陷

3、根据行业标准进行缺陷分级叠加判废

4、通过机械手、传送带等方式上下料，并分离良次品

5、自定义检测区域和检测标准

汽车前舱、后底板
客户需求
客户流水线抽检两款产品，汽车前舱和后底板，前舱有拍摄13-33个Xray拍摄点位，后底板有16-44个拍摄点位，检测气孔、缩孔、疏松、裂纹、夹杂和
大气泡等缺陷，并且根据客户要求，将产品的每个结构划分到3-6个检测等级中，每个等级使用不同的缺陷判定标准，检测结果以件为单位统计，输出为
PDF并将信号传输给机械臂。
缺陷识别漏检率≤0.4%，过检率≤1%。

叶片
客户需求
首先自动分割叶片Xray影像的特征，统计这些特征的数量、长度、间隙、面积等，根据统计结果判断产品是否合格，结果以XML形式输出；同时检测叶片
中存在的气孔、夹杂、多余物、断芯和欠铸等缺陷，统计缺陷的数量、面积和窗口孔隙率，判断是否合格。
缺陷识别漏检率≤0.2%，过检率≤0.5%。

其他常见铝压铸件

客户需求
支持检测常见铝压铸件的气缩孔、疏松、裂纹和夹杂等缺陷的检测，缺陷识别漏检率≤1%，过检率≤2%。

适合客户
· 中型以上电池生产公司、电子厂、研究所及实验室等；
· (生产型) 产量高且产品附加值高，缺陷容忍率极低；

· (生产型) 生产已实现高度自动化与标准化，需要落地检测自动化完成全闭环；

· (研究型) 承接间断性大批量数据分析工作，需要对检测数据进行二次加工。

满足需求
· (生产型) 缺陷0容忍，需配合产线生产节拍进行全检或抽检；

· (研究型) 更高效的代替研究人员完成高强度高重复性工作。
· 支持X-Ray和CT检测。

无人化产线抽检/全检
1、取样设备获取待检产品                                               2、射线探伤拍片，并传递至SupreiumADR

3、SupreiumADR（一拖多）进行离线缺陷自动识别      4、实验室通过离线分析系统对缺陷数据进行统计与分析。

支持输入体数据和切片数据；
可检测各类电池产品（圆柱、扁软包、刀片等）内部常见缺陷（气孔、夹杂、裂痕、ACoverhang和gap等）；
支持大量数据批处理，自动生成统计报表，统计表格形式支持定制；
可选接入各类定制化检测功能（如圆柱电池虚拟展包，起火点溯源等）；
检测结果可接入MES系统（定制）；
CT一般检测高精度的电极OH和GAP、直径小于800um铝颗粒夹杂等缺陷。