前端设备+深度学习皮带撕裂检测算法模型（自主研发），实时分析、判断皮带是否撕裂，发现撕裂时，及时自动告警。联动PLC进行闭锁停机。

红外传感技术+数据算法：实时监测溜槽内部运行时无料、落料、堵料状态，联锁振打装置，振打物料。报警分级（二级预警）：1、当检测到一般堵料时，系统自动启动振动装置（图中红色装置），将部分解决溜槽堵塞情况。并同时推送集控室。2、当系统检测到较严重堵料时，系统推送相关人员及集控室运行人员。

智能机器人携带气体传感器、温湿度传感器、烟雾传感器、光照度传感器、振动传感器、超声波传感器等多种传感器，对环境温度、环境湿度、环境光照度、环境烟雾浓度、有毒有害气体、粉尘浓度、噪声、托辊故障、轴承温度、电机振动、皮带撕裂、皮带跑偏、异物闯入等进行实时监测，并将监测数据实时传输到智能巡检管理平台。进一步提高输煤系统的安全性、可靠性和时效性，减少现场巡检人员的工作强度，提升生产加工现场的本质安全水平，到达输煤系统的智能化。

人工经验操作，蒸汽量产能不佳，蒸汽量稳定性不足。生产不稳定对设备寿命有影响，致使维修率较高。垃圾焚烧操作对人的精力消耗较高，长时间下人工操作的表现不够稳定。

燃烧优化产品应用于垃圾焚烧领域，通过DCS系统将历史数据和测点数据实时上云；提供智能燃烧优化产品，锅炉的设备测点数据作为状态数据，通过SAAS应用，实时提供焚烧工艺参数；从2000+个测点中，通过数据分析，沉淀出50+个核心测点。

构建垃圾焚烧发电工艺优化算法模型，综合考虑环保指标、成本指标前提下，主动推荐工艺参数组合。利用锅炉当前蒸气流量，一次风出口压力，一次风室压力，省煤器氧量，推料器正在前进信号等特征变量，以蒸气量的偏差的降低为目标，输出准确的推料时间。根据对比测试，蒸汽量稳定性比人工整体操作提升约25%。

借助工业物联网，数字孪生，AICS和数据中台技术，打造操控一体化，管控数字化，决策智能化的一汽红旗繁荣工厂。新型IT基础设施助力红旗繁荣工厂智慧化建设。工业物联平台覆盖冲、焊、涂、总、电池五大车间，实现一体化中控系统。基于一体化的数据体系，建立了焊接点质量预测，涂装车间能耗优化，设备预测性维护等智能应用，并建立了整个工厂的数字孪生和管理驾驶舱。

将信息化系统（IT）数据，和自动化系统（OT）数据在数据中台上汇聚治理，形成集财务、生产、营销、市场于一体的经营分析管控平台。合盛硅业是我国有机硅行业中生产规模最大的企业之一，拥有从上游原材料到下游深加工产品的完整产业链；在业已取得的技术与市场优势下，合盛硅业希望借助数字化转型，建立企业“集成服务”、“资本运作”。