核心技术产品发展战略
行业赋能
锂电行业AI视觉检测解决方案科亿具有独立的光学、算法、硬件、软件、机械部门，具备AI视觉系统开发能力。当前主要聚焦在基于AI的工业检测领域，产品已经应用到十多个行业。
一、锂电池壳体外观质量检测检测项目：电芯生产企业的电池壳体一般情况下均为外采，由于供应商的设备性能、工艺差别、管理水平等因素会导致一定的不良率。目前提高良率的主要方式依赖于人工检测，存在一定的漏检和误检情况。以国内某知名壳体厂家为例，33圆柱电池壳体的需求如下：
一、锂电池壳体外观质量检测检测方案： 软件：科亿KVS-AI算法平台（行业客户训练版） 硬件：自研面阵相机10套+大环光/同轴光+远心镜头
一、锂电池壳体外观质量检测检测结果：两套相机检测端面毛刺、缺口和变形，两套相机检测铝管长度，六套相机检测决良品中端面不平或端面有划痕时，图像出现暗区（与缺口缺陷类似）导致的误判，以及端面垂直毛刺缺陷。
一、锂电池壳体外观质量检测 系统解决方案（全自动上下料）
二、锂电池卷绕分切毛刺检测检测项目:锂电池的极片分切，主流是五金分切（因激光分切的高温会对分切边的表面材料造成影响），后因市场现有视觉元器件无法达到分切的速度、倍率和精度，导致一直以来，都是采用抽检的方法，从而判断切刀导致的批量不良（一班抽检两次），无法精确判定在生产中偶发的毛刺不良；传统方法采用影像测量仪进行抽检，弊端是无法全捡，只能通过手动去抽检；其次无法和MES对接，生成不了生产中的数据报告。
二、锂电池卷绕分切毛刺检测
二、锂电池卷绕分切毛刺检测检测结果 （下图展示的为分切后毛刺检测，目前市面上暂无该项检测的成熟设备和解决方案）
三、锂电池顶盖焊接质量检测检测项目（可检测的内容比较多，具体依据客户要求而定） 新能源行业中，电芯入壳后需要采用激光焊接封口，其焊接质量受激光功率、保护气体以及产品表面材质等因素影响。严重的焊接缺陷会导致漏液、短路等安全事故，轻微焊接缺陷直接影响产品的外观，因此对焊接质量的检测要求很高。
三、锂电池顶盖焊接质量检测3D检测方案（依据检测内容的不同，可采用2D也可用3D相机进行检测，同时机械结构部分依据具体情况而定） 采用3D线激光相机扫描的方式成像，无需光源，下面为方形电池检测方案。
三、锂电池顶盖焊接质量检测
三、锂电池顶盖焊接质量检测
三、锂电池顶盖焊接质量检测
四、锂电池密封钉焊接质量检测
四、锂电池密封钉焊接质量检测检测方案（以下方案为2D方案，能解决绝大部分密封钉缺陷的检测。如需检测台阶和偏焊，配合使用3D相机效果更佳。） 软件：科亿KVS-AI算法平台（行业客户训练版） 硬件：自研面阵相机+同轴光+远心镜头+输送机构+剔除机构
四、锂电池密封钉焊接质量检测检测方案（以下方案为2D方案，能解决绝大部分密封钉缺陷的检测。如需检测台阶和偏焊，配合使用3D相机效果更佳。）
四、锂电池密封钉焊接质量检测检测结果（以宁德时代现场验收情况看，设定缺陷全部检出，漏检率0%，过杀率≤1%）
四、锂电池密封钉焊接质量检测
四、锂电池密封钉焊接质量检测
四、锂电池密封钉焊接质量检测
四、锂电池密封钉焊接质量检测
四、锂电池密封钉焊接质量检测
五、电芯包蓝膜后外观质量检测检测项目：在锂电池电芯制作工艺中，电芯包膜后，需要对5个包膜进行外观缺陷检测，防止不良品流入模组Pack段。
五、电芯包蓝膜后外观质量检测检测方案： 软件：科亿KVS-AI算法平台（行业客户训练版） 硬件：自研2.5D线阵相机+专用光源。 检测结果：扫描速度300mm/s，检测时间2.5s，速度快，可批量出货；气泡可检测直径0.06mm，稳定检测直接≥2mm的气泡，漏杀率0%，过杀率≤1%。
五、电芯包蓝膜后外观质量检测检测结果：扫描速度300mm/s，检测时间2.5s，速度快，可批量出货；气泡可检测直径0.06mm，稳定检测直接≥2mm的气泡，漏杀率0%，过杀率≤1%。
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