兴企云电线电缆行业MES生产管理解决方案

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兴企云电线电缆行业MES生产管理解决方案，产品涵盖电力电缆、电气装备用电线电缆、裸电线、特种电缆、电缆附件等5大类10000多个规格品种。通过三个阶段建设，全面建成生产透明化、排程智能化、运营管理一体化的智能工厂。

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客户简介

某电缆股份有限公司是一家专业生产电线电缆及其附件的上市企业，其业务集附件制造、设计、技术咨询、施工和售后服务于一体。曾获“全国电缆行业50强企业”。公司现有1000多名员工，年营收25亿元。生产的电缆产品可符合国内及国际多个应用标准，如我国的GB、JB标准，英国标准（BS）、德国标准（VDE）、美国标准（ICEA）和日本标准（JIS）等；

主要生产产品

产品涵盖电力电缆、电气装备用电线电缆、裸电线、特种电缆、电缆附件等5大类10000多个规格品种。

主要工艺及行业特点

项目背景

客户愿景

该企业具备比较先进的管理理念与信息化布局，期望通过MES系统的使用，全面提升车间的生产水平，优化计划排程的准确性与合理性，提高质量的可追溯性，将各个部门与车间通过系统平台进行串联，让企业生产管理水平更上一个台阶。在此基础上，通过分步建设，后续完成AGV指挥调度、设备数采监控、BI决策支持分析等业务，全面打造智慧厂区，迈向智能工厂。

客户小故事

在NOMES兴企云上线以前，客户已经投资数百万进行过一次MES项目实施，但是效果较差，未达到预期，厂内各部门抱怨连连，留了一堆买好的工控机堆在仓库落满灰尘…

客户现状及主要痛点

①计划不准，订单容易拖期交付，客户容易抱怨
生产排产依赖人为经验使用excel排期，碰到插单很头疼，订单履约率低，设备稼动率不足。

②产品印字易出错，缺乏有效防错手段
线体印字因人为原因出错，经常导致返工，缺乏防错手段，带来一定生产损失。

③多分厂异地生产，车间实际执行过程难管理
新老厂异地办公，生产计划下发车间后无法监控执行过程，工人不按要求执行，生产过程不受控，管理要求难落实。

④连续性线体生产，质量一致性要求高
连续线体生产过程中，需要对线宽等关键参数进行持续的监控，质量一致性要求高，管理难度大。

项目目标

通过三个阶段建设，全面建成生产透明化、排程智能化、运营管理一体化的智能工厂。

NOMES兴企云一站式生产运营管理平台 icon

基于AI算法的智能排程，有效提升订单履约率 icon

上线前

计划员与业务员确定交货日期，通过excel安排生产，耗时耗力，效果不佳。计划和车间通过纸质通知单进行流转，沟通成本高，翻找困难。

上线后

结合电缆行业特性（如工序间流转多样性，工序之间的节拍差异）建立模型算法，贴合企业特征。利用算法提高排产效率，单次排产耗时从1天提升至15分钟，并提供排产模拟、产能预测等功能，有效提升计划的合理性。

软硬件结合防呆防错，杜绝人为错误带来的生产损失 icon

上线前

工人在印字前需要拿纸质单据与实物印字比对，效果不佳。出错后难以及时发现，经常被后道质检工序发现印字错误，导致返工，带来较大生产损失。

上线后

系统工单自动带出印字要求到外护套工序，供工序工人查看。结合挤塑机硬件控制系统，自动比对印字参数，出错后弹框提醒实现防错。

在线生产任务下发与车间执行监控，生产动态一览无余 icon

上线前

老厂计划部在U8设定生产计划，车间从U8导出excel后进行二次指派。编写纸质工票下发生产任务，报工统计通过纸质单汇总到excel。

上线后

在线下发生产计划及工单，并完成定点设备人员指派动作。工控机报工台全面完成任务接收及结果上报与自动统计。

动态监控关键参数，从“事后处理” 变为“实时报警” icon

上线前

工序工人或质检员定期对参数进行测量分析，并形成记录文件。发现异常后停机处理，如问题较为严重，需要通知质量、生产等部门负责人组织专题会议解决。

上线后

NOMES兴企云与视觉检测系统对接，对线宽等关键参数进行持续动态异常监测。发生异常后自动通知相关生产、质量负责人进行异常处理。

工序级任务合并生产，有效适配线缆生产模式 icon

上线前

计划部统筹多个订单需求，手动合并同样的工序零部件产品，下发纸质工票。

上线后

APS根据订单BOM及工序路线，自动合并相同生产零部件，自动下发任务至工序。车间通过MES工控机接收任务，完成执行并报工。

收益分析

计划准确性提升70%，订单逾期降至个位

大幅提高了计划的准确性与排产效率，订单逾期数从原来的每月两位数降低至个位，设备稼动率提升12%以上。

数据自动统计与可视化呈现

实现了对于产能产量、计划达成等数据的自动统计与可视化呈现，大幅提升了统计效率，降低了人员成本。

生产运营一体化平台管理

与ERP、AGV、视觉检测系统、数采等系统进行全面集成，整合多维度数据，实现一体化平台管理。

透明化生产管理，全面落实管理要求

通过系统实现了对于设备、人员、时间等生产要素的指定与监控，基本杜绝了工人私自调整的空间，同时为管理提供了有效的管理考核抓手，提高了生产管理水平。

关键数据可显、可查、可追溯

通过防呆防错、动态参数监控等能力，有效降低了质量事故发生的频率，有效的提升了产品品质。

大幅提高了设备故障响应率

设备故障响应速度从小时级达到分钟级，维保计划100%预警与执行，设备故障率下降20%以上。

客户评价

两三个月的项目，缩短了计划、任务下发的时间，系统保证了计划能够及时传递到车间并能够给到我们一定的数据支撑，同时对于我们内部来讲，也通过迈艾木实现了一些个性化的需求，全面的达到了项目预期效果。

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