精诚所面临的问题总归为业务流程管理的混乱。虽然问题集中体现在上述五个方面，但这是工厂多部门间协同的结果，梳理与改造需要覆盖工厂的所有环节。为确 保主干业务流程的设计更加简洁高效、科学并且合规，新核云决定对影响上述五个问题的相关内容也进行数字化管理，升级内容包括从主数据管理，订单管理及变更，计划管理及变更，采购管理，仓储物流管理，生产现场管理，到质量管理。再结合新核云专门为汽配行业客户定制的智核云云ERP+MES解决方案，将线下流程搬到线上，让管理更加清晰与透明。

前期先用excel导入的方式，按规定的模板导入生成订单，避免人工翻译录入出错。后期会考虑EDI集成，直接从客户系统将PO抛到新核云生成订单。自定义订单审核流程，订单的变更管理走线上审核流程，系统详细记录每个节点的审核情况。使用系统发货管理模块安排发货，并打印发货单，跟进发货进度。

原料检验——在系统中维护详细的检验方案和检验规范，采购过程中，从原料进来即生成批次进行管理，采购入库报检后，根据检验方案触发来料检验流程，派发检验任务，线上查看检验规范并记录详细检验结果，生成检验报告。如有检验不通过，则发起次品处理流程。生产过程中，记录原料的投料信息（包括生产单号、批次号、投料工序、投料时间、领料人等）、耗料信息（包括计划数量、投料数量、实际耗料数量、补领料数量、余料数量、耗料工序、耗料时间、耗料人员等）

成品在制品检验——允许自定义批量大小，生产过程中可自动生成或手动创建流转批号，绑定报工记录（作业人员、机器、时间等）、投料记录、生产工艺参数（炉号、 批次号、温湿度、等）。并根据定义的检验方案（首末检、抽检、巡检、自检等）触发生产检验流程，派发检验任务，系统记录检验结果并汇总检验数据生成检验报告。

库位管理——启用库位管理，重新规划仓库划分，打印库位码贴到对应仓库库位，方便扫码操作。FIFO管理——启用批次管理，系统自动按照先进先出原则控制物料的进出。安全库存管理——启用安全库存管理，设置安全库存、最小采购量及采购批量大小等信息，更科学的管理库存水平和采购计划。出入库管理——启用扫码出入库功能，支持使用扫码来完成成品/原料的出入库、移库等操作。

计划排查管理——订单一键加入计划，由系统进行MPS/RCCP/MRP/CRP/DCP运算，经PMC微调并确认后，自动下发任务到其他部门。同时生成详细周计划、日计划， 并可通过车间看板实时展示出来。计划调整——车间计划中，查看并调整计划资源及执行情况。

启用看板管理，各车间可通过看板查看计划执行情况，各产线使用移动端平板或手机接收生产任务，并实时上报生产完成情况。系统自动统计产能并生成相应报表。 车间图纸、SOP文档在线管理，并可根据生产任务直接派发给车间制定人员。可直接在移动端接收生产任务并查看对应的图纸和SOP文档。

从3月初项目启动，在新核云和精诚双方项目团队紧密合作下，新核云系统赶在6月底切换上线到正式环境。并于19年7月9日~10日，在新核云顾问的协助下，顺 利通过德国大众原厂内审人员的评审工作，正式进入大众A级供应商名录。

订单下达后仓管员可及时获取库存现状并安排备料计划，一键安排采购，并将备料情况实时同步至车间看板，与车间的工作衔接一气呵成。采购员基于安全库存、最小采购量和采购周期管理，可以更灵活安排采购。仓管员操作成品出库及备料发货时间单位由小时级变为分钟级，时效提升一倍以上，整体库存周转率提升明显，平均周转天数由20天缩短到10天左右，库存、在制品减少约30%，释放了超过百万的现金流。管理层可实时查看工厂生产经营状况，传统的手动报表整理、上报普遍需要2天左右。车间看板可实时掌控生产进度与工人绩效情况。由于各车间计划达成率提升，车间整体生产效率提升约15%，订单平均交付周期缩短5天以上，准时交货率从80%提升到了90%左右。同时成本核算时间缩短20%，准确率提升30%。对BOM的版本及变更管理得到了规范，所有的技术文档实现在线管理，达到各部门间的实时信息协同，防止了因信息不一致产生的产品设计与研发出错问题。