生产过程中设备运行的工艺参数、运转时间、产量等信息均为人工在管控制造部取样完成后，需电话通知品保部，品保部获取样品后，无相应的交接记录，检测完成后无法及时反馈制造部。制粒投产需要严格按照锅次进行，但现在人工管控，存在锅次提前投料的情况。

启用SOP功能，通过WEB端配置SOP顺序，作业员在APP执行任务时依据步骤完成电化记录。SOP中配置trigger公式，实现取样步骤完成后自动下发通知到质检人员APPSOP的投产控件中设置上下限，启先进先出管理，管控锅次投产顺序。

通过电子化SOP，强管控生产过程，规范员工操作，提高产品质量。

品保部无任何信息化系统，与其他部门的信息传递都是通过纸质单据，质检结果也为纸版记录。批次测试的质检项需要通过多次检验结果进行公式计算，现为人工计算。

通过在WEB端配置质检方案，在APP端执行质检任务，数据驱动工厂整条质量过程的流程，打通质检和生产环节。质检方案中配置多个同质检项和公式，在执行质检任务时，系统自动计算数值。

打通质量和生产间的信息孤岛，减少不必要的沟通成本，提高质检人员的工作效率30%。

产成品生产完后物流员乱摆乱放，造成实际库房紧张。生产是24小时运转而物流无晚班等情况，希望能提前看到生产量及生产进度，物流部提前预留货位。无法及时获取原材料的预计到达计划和成品的承运商提货计划，因此存在叉车安排不及时、库位预留不合理的情况，导致叉车排队、发货不及时等问题。

通过定制看板的方式，将成品发货计划、原材料预计入库情况和生产进度目视出来，使物流人员能够及时获取信息，为库位、人员和叉车安排提供帮助。

目视看板的大量应用，让生产、物流环节更加及明，打通生产、物流环的信息孤岛，物流安排更加合理，提高物流效率。

品保部在对成品检测完比后，依据成品的质量等级，需要指定客户发运,过程中为人为管控，存在物料发错客户的情况，导致客户极大抱怨。

成品经过品保部批次检验后，指定物料的客户（销售订单)。发货出厂时，系统依据绑定关系判断是否为该销售订单的物料，若不是则不允许发货出厂。

成品发运防错，100%保证发到客户的产品无差错。

生产、质量、物料等管理环节均为人工记录，所有环节均存在信息断层，导至在出现客退等问题后，人员需翻阅大量纸质文件以跟踪到问题批次的物料、原材料使用、过程质检报告等，造成大量的人工浪费，纸质文件不易保存。

从原材料入厂开始到成品发运的全过程，启用二维码对物料进行管理，在系统中可依据物料二维码查询投产记录、质检记录、生产过程记录等信息，实现全链路追溯。

电子化工厂运营的各个管理环节，使生产、质量、物料等环节不再是黑箱，各环节高效协同，数据快速流转、追溯。

物流员在出货时，需要依据品保部出具的批次检测数据通过Excel，生成每个客户的成绩单，但由于有200多个客户，每个客户3-5种成绩单模板，因此物流员每天的工作量大，且非常易出错。

通过获取检测数据后，系统选择客户成绩单模板并打印，客户签收后可以使用小程序扫描成绩单二维码。

1、减少发货物流员每日手工做成绩单的时间约3小时，只需在系统中点选后，即可自动生成打印。2、客户可使用小程序自助查询产品质量信息，减少了纸质文档丢失的麻烦。

挤出过程中容易造成断线、并线等情况，产线巡检人员人工识别处理这些问题，识别过程困难，无法保证100%问题识别，造成物料浪费，影响产品一致性。

利用深度学习图像分割、目标识别算法，结合边缘服务器，对区域内的目标进行自动检测，秒级识别断线、并线等异常状况，通知产线人员进行处理。

减少因为断线造成的原材料浪费，改善产线巡检人员的工作效率，保证产品一致性。

北京总部要分管北京、佛山两个工厂的订单、计划、生产等过程，目前两个工厂在每下下班后依据集团总部要求的excel模板，上报生产、库存和质量信息。各工厂每日各有一名专人在统计、汇总、上报数据。

在系统中设定北京和佛山两家工厂，工厂在同一环境下完成制造过程。在北京总部定制化看板和报表，实时汇总两个工厂的数据。

1、北京和佛山两家工厂分别减少一名专职统计人员。2、通过数据聚合，使两家工厂制造过程透明化，总部可以及时获取工厂数据，减少沟通成本。