疫情反复下，如何保障防疫物资的平稳生产？

前不久，老黑跟随着 CS 团队前往一家医疗器械行业的用户进行上线实施前的工厂调研。

 

“这是家防疫物资生产企业，产品包括咱们核酸用到的病毒采样管、核酸提取试剂盒、核酸提取仪还有防护口罩等，现在疫情反复，咱们要尽快调研实施，早些帮他们上线系统用于优化生产！”

 

 

一次性医用/防护口罩

 

一次性使用病毒采样管

用于病原体标本的采集、保存及运送，并实现对样本中病毒的灭活，有效保证病毒核酸完整性。

 

核酸提取试剂盒（磁珠法）

利用磁珠的超顺磁性，完成核酸的释放、吸附、转移过程，进而实现DNA/RNA的分离和纯化。

注：上述图片仅为部分产品示例

 

从每天都要用到的口罩，到防疫最大“功臣”——核酸检测，这家企业的产品几乎实现了“一条龙”覆盖。

 

带着老黑的 Respect 和48小时核酸报告，老黑来到了工厂。

 

各个车间一派忙碌景象。

 

 

“国内外疫情形势仍不乐观，不管是新冠抗原检测产品还是防护产品的需求依旧巨大，从春节开始咱们工厂还没停工过。

 

也因为这段时间不间断、高强度生产，发现了一些生产管理上的问题，这才找来了你们。”

 

百忙中抽空带我们进行初步调研的生产经理介绍了结识黑湖的原因。

 

交谈间，老黑一行人先来到了一次性防护口罩生产车间。

 

在十万级洁净区内，经过清洁、灭菌的原材料无纺布在设备上完成打片、点焊等工艺流程后，由工人进行包装入袋，再进行质检、二次灭菌、外包装箱最后发货。

 

 

“因为企业属于初创阶段，厂里还是以外包人员为主，绩效的问题还是很多的。”

 

沟通中，老黑了解到，由于外包人员多，能力参差不齐，刚进工厂的一般都是按照计时工资，随着工作熟悉度和订单量的提升，为了提升效能，需要逐步改为计件工资。

 

这个过程中，常出现工人不管订单实际需求，多做多报甚至不做多报工的现象，因为整个生产过程透明度低，产品种类与订单批次又多，很难进行有效的绩效管理。

 

“原材料浪费不说，每个月总会多支出一笔不小的劳务费用，扯皮的现象也屡次发生。”

 

 

▲ 一般按照一批次（20万只）进行统计，过量时有发生

 

期间，经理出去接了个电话，回来叹了口气和我们说：

 

“又来订单了！”

 

老黑第一反应是：不带这么凡尔赛的吧！

 

但经理随即解释道，平时工厂各种产品临时加单、插单的情况很多。大多情况下都不敢确定能不能接，订单是多了，烦恼也不少。

 

“前不久就接了一个单，后来发现产能跟不上，最后还是退了单，这也会给公司的口碑带来不好的影响。”

 

不敢接单的原因还是源于生产过程的不透明。据老黑了解，企业之前也上了 ERP，但是前者只是作为一个结果数据的出口和入口，生产过程中的数字化程度依旧很低：

 

一旦有客户要下单，只知道理论的产能，但实际的原材料库存、设备状态、上批订单的进度要么是去翻看纸质的单据，要么一个个部门问过来。

 

且不说时间浪费了，当中的数据和信息还容易出错，上次退单事件就是因为产能预估错误导致的。

 

 

经理一边打电话赶紧确认生产信息，一边带我们来到了一次性病毒采样管和核酸提取试剂盒的车间外。

（该车间清洁、卫生要求较高，时间关系老黑在车间走廊完成了初步调研）

 

 

 

在采样管车间，主要是设备进行裂解液的灌装工序。

 

正巧碰上加液的流程，但却听到加液的员工吐槽每次原料来的太慢。

 

采访了这位员工和经理，才知道物料追溯难同样是企业目前的困惑。

 

首先企业目前是没有库位管理的，所有的原料、半成品与成品都放在一个仓库由一个员工进行管理，导致每次找料都需花费不少时间。

一旦遇到忙碌期，生产直接领料、事后补单现象常见，而缺少类似先进先出等规则制定，使部分原料呆滞甚至过期的现象也是有的。

 

其次，物料的损耗也难以追溯。现在的统计方式一般是成品出来后进行称量统计，然后倒扣 ERP 中出库的原料，即使发现了损耗问题，也不知道是出现在哪个环节，是设备问题还是人员问题。

 

“部分原材料的价格还是很昂贵的，积少成多，每个月的损耗支出也让我们头疼”

 

 

核酸提取试剂盒生产车间在采样管车间旁，同样以灌装工序为主。

 

员工通过设备将用来吸附病毒核酸的磁珠微球分装进病毒核酸提取试剂盒内，再通过仪器进行质量检测之后进行封装。

 

 

 

“我们一般采用抽检的方式，检完即报废，因此一旦一批质量出了问题，整批都要报废。成本的问题是一回事，就怕耽误了产品交期，抗疫的事不能掉链子啊！”

 

因为防疫物资的特殊性，特别是直接用于核酸检测的提取试剂盒，产品质量不能有丝毫纰漏。

 

但目前从原料入库到进入生产再到成品出库，出现质检问题时，只能通过纸质打印单据知道是哪个批次。

 

过程数据的不准确、不及时，想要事后再去追溯和定位所使用的物料、原料的批次、所用设备和资源、生产记录和异常记录等详细信息就会变得很困难，更没法进一步去优化提升质量管理水平。

 

▲仅靠纸质批次号，难以进行全产品周期的质量追溯

 

调研完三个车间后，实施的小伙伴也有了初步的系统规划想法：

 

其一，生产过程的透明化，优化绩效管理与提升工厂效能。通过系统将生产工单拆分派发到工位，通过条码管控生产过程中的产品流转和人员报工，规范生产现场的作业流程并做到实时可视。

 

其二，物料的精准追溯，使用条码对物料进行跟踪管理，通过物料条码与库位条码的绑定、出入库的扫码操作，达到提高库存准确率、库存定位准确的目标。

 

其三，产品全周期质量追溯，从原料到成品，通过系统实现全生命周期完整生产履历的正反向追溯；同时规范线上质检方案，在入厂、生产过程中自动触发检验任务，记录不良数据与信息，完成不良数据的上报，实现不良品的实时可查。

 

 

 

当然，除了初步的规划，我们的实施同学们将继续在工厂内常驻一段时间，进行更细致的调研以给出全面的解决方案。

 

据同学说，已经和董事长沟通一轮，未来将帮助企业打造真正的网格化智能工厂，某一个物料在什么车间、什么库、哪个生产节点、哪个班组全部一目了然。

 

不仅是这家企业，老黑也希望通过「黑湖智造」，保障更多的防疫物资生产企业以车间为“战场”，向抗疫前线平稳、高效地输送“弹药”。

更多产品了解

欢迎扫码加入云巴巴企业数字化交流服务群

产品交流、问题咨询、专业测评

都在这里！