云巴巴案例秀 ‖ 纺织原料行业变身数字工厂，博致云让数据驱动创造

  纺织原料行业是一个劳动密集程度高的产业。目前，我国已具有世界上规模最大、产业链较为完善的纺织工业体系，从纺织原料生产开始（包括天然和化学纤维），纺织、织布、染整到服装及其他纺织品加工，形成了上下游衔接和配套生产。

  然而当今全球纺织原料行业进入供应链更为多元和高质量发展的新时代，市场的竞争已不再是简单地介于企业之间，而是转化为企业所处的供应链之间的集群式竞争，转化为供应链的品质以及可持续发展的理念之争。

  在新一轮科技革命和产业变革的推动下，智能制造工厂成为纺织原料业创新升级的突破口和主攻方向。

无纺布企业的工厂数字化

  北京某无纺布生产企业拥有20多年的历史，是国内无纺布行业中规模最大、信誉度与影响力都很高的公司。

  该公司的主营业务是无纺布的研发、生产、加工、销售以及技术支持，主要向个人护理、日化用品、卫生医疗行业的生产企业提供优质的面层、导流层、侧边的无纺布产品。

  但在业务发展的同时，企业也面临了数据难以全面规整储存、生产流程情况反映不及时、管控信息易缺漏等一系列问题。

  来自市场的两股力量也正在逼迫着它转型升级——消费端个性化、定制化的浪潮迭起；库存成山，“小单快返”成为行业的运营趋势。而这两股力量无疑让企业对原料供给稳定性和时效性的要求都更上一层楼。

  这家无纺布生产企业成立于1996年，现拥有北京、天津、苏州三个生产基地，产品更是出口到美国、韩国、日本、东南亚等地，并广泛应用于大型国际品牌。

  和其他许多工厂一样，都需要根据客户的需求接小批量的生产订单。产品的品类增多工厂需要不断地调整工艺和BOM（物料清单）。在这种情况下，企业对于数字化智能管理的需求十分迫切，但在人员调控和信息整理中却遇到了一系列问题。

  该家企业根据人员分类，列出了四项企业工厂数字化想要实现的目标：

  对于基层作业人员来说，要实现生产作业数字化、实时化、可视化，在制品下线存储有效期管控；

  对于中层管理人员来说，生产、物料流动能力提高，实现车间无纸化，规范和指导车间标准化作业，通过可视化平台实现生产指挥调度控制；

  对于高层管理人员来说，可以帮助提高其综合管理水平。优化现有的生产流程，产品生产过程全程监控、追溯；

  实现跨工厂数据的聚合，北京、天津、苏州三地工厂数据实时获取。

  想要实现这些目标，就要提升车间生产管理水平，缩短生产周期，优化生产流程，通过建立敏捷、高效的数字化生产协同平台，才能帮助企业迈向智能化精益生产。

博致云让数据驱动创造

  围绕车间的人、机、料、法、环管理，博致云从原料入厂、生产计划、生产执行、成品产出、成品入库、成品出厂等有效关联，在实现车间作业透明化、规范化基础上，实现产品的可追溯性、生产资源计划协同与优化，持续提升生产效率。

1、原材料效期管理

  每批原料均有质保期1年，需要提前知道哪些物料即将超期，但效期由人工控制，存在超期情况，无法保证产品一致性。

  博致云小工单对物料设定“物料有效期”和“预警提前期”后，当达到存储265天，系统会自动发出预警通知到库管员，当超过365天，系统将禁止原材料投入。这样的方式让企业实现了对原材料的有效管理，超期物料比例由8%降低到0%。

2、原材料质量管理

  原材料入场需要物流人员电话告知品控人员进行检验，及时性低容易遗忘，品控人员质检标准人工记录，工作量大易出错，且不容易保留。

  博致云小工单实现自动触发生入厂质检任务，APP内发送通知到质检人员，看到通知后人员可以依据系统配置的质检项进行检验。减少沟通成本80%，提升质检效率。

3、原材料投料管理

  操作员依据纸质生产计划单中的成品数量，人工计算原材料数量，容易出错，原材料存在浪费的情况。小工单系统依据BOM定额自动计算原料投入量，操作员在APP执行生产任务时扫描原材料二维码进行物料投入。

4、生产透明化

  以热风线为例，整个生产过程有9道工序，管理人员根本无法快速了解计划完成到哪道工序，投入量有多少，产出又是多少，无法及时处理异常情况。

  小工单将实际的九道工序在系统中抽象为母卷、子卷、包装三道，通过扫描二维码实现物料投入与产出，管理员可在系统报表中实时查看生产进度。

5、跨工厂物料管理

  北京、天津、苏州三个工厂无法及时共享库存数据，造成客户亟需某产品需要人工查找再进行调拨移库。小工单通过原材料入库、投料、产出、质检等过程扫描二维码，实现由系统记录过程数据，自动汇总生成报表和看板。

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